Tipos de picking | Formas de optimizar la preparación de pedidos
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Tipos de picking | Formas de organizar la preparación de pedidos

Gracias al avance y a la evolución constante de la tecnología en los negocios, hoy día es posible encontrar diferentes tipos de picking en las empresas.

¿Qué es el picking?

Es el proceso mediante el cual se procede a la preparación de los pedidos en una cadena de distribución y puede llegar a suponer elevados costes para la empresa.

El picking es uno de los puntos más críticos en un proceso de preparación de pedidos. A mayor optimización, mejores serán los resultados en el lugar de origen, ya sea una tienda, un cliente o un particular.

Al instalar un proceso de preparación de pedidos muy optimizado se puede obtener una gran reducción de costes y errores, además de un proceso de acondicionamiento y preparación de los pedidos más ágil. Esto se traduce en una mayor velocidad de atención para con los clientes y mayor satisfacción.

Si, por el contrario, la empresa no tiene una buena planificación, se precisará incrementar la mano de obra y los márgenes de beneficios globales pueden verse disminuidos. Los clientes se verán afectados porque los plazos de entrega también aumentarán. Si deseas profundizar en este concepto, te recomendamos leer el post : ” ¿Cómo diseñar un picking eficiente?”

Tipos de picking

Los tipos de picking más habituales son los siguientes:

Picking sobre palés

Se preparan los pedidos en niveles altos o bajos, pero siempre sobre estanterías para palés. En los niveles altos se utilizan carretillas tipo combi o preparadoras de alcance medio o alto.

Este tipo de picking es adecuado cuando en cada palé hay una sola referencia, y lo usual es realizarlo en niveles bajos con productos de alta rotación. Los palés que se vacían han de reponerse con los que se alojan en la zona de reserva para evitar las esperas de reposición.

Pick to light

Es un sistema mucho más ágil, controlado por el SGA (Software de Gestión de Almacenes) y que cuenta con una menor cantidad de errores.

En el frontal de las líneas de las estanterías hay un visor numérico. El software lo enciende y, de este modo, el trabajador sabe de dónde tiene que coger la mercancía y cuántas unidades. Posteriormente el operario informa al SGA de que ha realizado la acción y la luz se apaga.

Las mayores ventajas son la agilidad y el descenso en el número de errores a la hora de preparar los pedidos.

Picking a nivel del suelo

Los pedidos se preparan sobre el suelo de carga y supone un coste menor y una mayor velocidad de preparación.

El acceso a los elementos es mucho más sencillo, ya que están en el suelo y no a distintos niveles y, además, se reducen los errores, ya que el operario está próximo a las piezas y las puede identificar con suma facilidad.

En caso de no disponer de mucho espacio, únicamente puede realizarse con un número concreto de referencias.

Picking a bajo nivel

Las unidades de carga se ubican a la altura adecuada para que el operario pueda acceder a ellas estando de pie. Se puede realizar sobre las estanterías de almacenaje o de forma manual, es decir, sin necesidad de utilizar ningún tipo de máquina para elevarse.

La altura del último nivel de carga de estas estanterías no debe superar la altura media del hombro del operario, y tampoco los paquetes deben superar un peso de 25 kilogramos.

Picking a nivel medio

Se utilizan estanterías que no superan los 4 metros de altura y en las que generalmente se utilizan equipos para recoger los pedidos. Supone el punto intermedio entre la preparación en los niveles altos y en los bajos.

Aunque en niveles altos se aprovecha mejor el espacio disponible, dedicar una zona de preparación en nivel bajo hace el proceso más ágil.

Picking a alto nivel

Se aprovechan todas las alturas disponibles de las estanterías con la ayuda de equipos de manutención y otros métodos. Se puede emplear un solo hueco por cada referencia o varios huecos en un mismo pasillo.

Picking por voz

Se cuenta con sistemas de reconocimiento por voz con manos libres, para dar y recibir instrucciones mediante comunicación oral con los operarios.

Picking por radiofrecuencia

El uso de la radiofrecuencia permite que las órdenes lleguen a los terminales que porta cada operario. Es un modo de optimizar la ejecución de los trabajadores y su rendimiento, así como de minimizar los errores.

Picking put to light

Realiza una función completamente opuesta al pick to light, es decir, indica al preparador dónde y cuánta mercancía debe depositar. Puede instalarse en equipos móviles que preparen varios pedidos o en puestos fijos sobre palés.

Sistemas de picking en almacenes automatizados

Las configuraciones para los almacenes automáticos son puestos de picking en el lateral, automatizados a través de robots, en la cabecera y en las zonas anexas.

Reducen los costes en la preparación de pedidos actuales, reducen personal y gestionan y controlan con mayor eficiencia el stock.

Cómo se puede optimizar el ‘picking’

Este proceso puede optimizarse independientemente del tamaño que tenga la empresa, y esto se logra adaptando las claves que lo definen a la variedad y al tamaño del almacén de cada organización.

Cinco claves de optimización para el ‘picking’

– Cada referencia debe estar ubicada en un sitio concreto. No es eficaz en absoluto agrupar distintas referencias en la misma ubicación, ya que de esta manera cuando los profesionales quieren encontrar una referencia específica es un proceso mucho más lento y costoso.
– Tener distancias cortas, puesto que, en caso contrario, es mucha la cantidad de tiempo que se puede perder entre la ubicación del producto y la zona de empaquetado. Se pueden instalar clasificadores o cintas transportadoras.
– El proceso es importante que se realice cerca del suelo, de esta manera las personas encargadas de realizar estas operaciones no tendrán que desplazarse y tendrán todo a su alcance. Cuando no hay suficiente espacio en el almacén y es preciso realizar el almacenaje en vertical, es muy importante que esté suficientemente optimizado. Una de las formas de optimizarlo es colocar los productos de mayor rotación en los estantes inferiores y al alcance de la mano, y los que son menos solicitados en la parte superior.
– Evitar intermediación entre la recogida del artículo en el almacén y la entrega de este al cliente.
– Para que el recorrido que realizan los operarios sea mínimo es mejor recoger lotes y no pedidos aleatorios. Esto es más sencillo tanto para los vendedores como para las empresas de transporte logístico.

Conclusión

Todos estos tipos de picking pueden utilizarse para optimizar el proceso de cada pedido antes de que salga a reparto. Pueden implementarse tanto en grandes empresas, como en pequeñas empresas o incluso en un e-commerce.

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